Los cables PILC dominaron la industria de transmisión subterránea desde finales del siglo XIX hasta bien entrada la segunda mitad del siglo XX. Su principio de funcionamiento se basa en cintas de papel kraft impregnadas con aceite mineral o compuesto de plomo, que actúan como dieléctrico entre el conductor y la pantalla metálica. La madurez tecnológica de este sistema, así como su historial de servicio en redes de $60\text{ kV}$ a $132\text{ kV}$, le otorgó una presencia significativa en las infraestructuras de distribución y subtransmisión de América Latina durante el período 1950–1990.

La introducción comercial masiva de los cables XLPE a partir de la década de 1970 —y especialmente su consolidación para tensiones superiores a $110\text{ kV}$ en los años 1990— transformó el panorama de la industria. El proceso de reticulación del polietileno mediante peróxidos orgánicos genera una red tridimensional de cadenas moleculares que mejora de manera sustancial las propiedades dieléctricas y térmicas respecto al polietileno no reticulado (PE) y al papel impregnado. El CIGRÉ TB 880, resultado del trabajo del WG B1.56 sobre diseño y especificación de cables de AT/EAT, sistematiza 49 puntos de orientación (Guidance Points) para la correcta selección, especificación y aplicación de estos sistemas, y ha devenido referencia fundamental para ingenieros proyectistas en jurisdicciones que no cuentan con normativa nacional específica.

La eficiencia de un sistema de aislamiento se evalúa, entre otros parámetros, a través de dos magnitudes: la permitividad relativa ($\epsilon_r$) y el factor de pérdidas dieléctricas o tangente de pérdidas ($\tan \delta$). Ambos parámetros inciden directamente en la potencia reactiva generada por el cable, en las pérdidas dieléctricas y en la longitud máxima admisible antes de requerir compensación reactiva.

Las pérdidas dieléctricas por fase se expresan analíticamente mediante la ecuación fundamental de la termodinámica del cable:

La temperatura máxima admisible en el conductor es el parámetro que gobierna la ampacidad del cable, calculada conforme a la metodología analítica descrita en IEC 60287. Para cables XLPE, la temperatura de operación continua admisible es de $90\ ^\circ\text{C}$, con una temperatura máxima transitoria en régimen de cortocircuito de $250\ ^\circ\text{C}$ para tiempos de falta inferiores a $5\text{ s}$. Los cables PILC, en contraste, están severamente limitados a $70\ ^\circ\text{C}$ en operación continua y $160\ ^\circ\text{C}$ en cortocircuito debido al riesgo de degradación acelerada del aceite lubricante dieléctrico y la presión interna generada en la camisa de plomo.

Esta diferencia de $20\ ^\circ\text{C}$ en la temperatura de operación se traduce, a igualdad de sección del conductor y condiciones de instalación, en una mayor ampacidad de carga del cable XLPE. Dicho margen térmico adquiere especial relevancia en instalaciones en ductos o en terrenos con resistividad térmica elevada —escenarios frecuentes en zonas áridas o en proyectos de urbanización densa— donde la disipación de calor hacia el suelo está comprometida.

Uno de los mecanismos de degradación más relevantes en cables XLPE es el conocido como water treeing o árbol de agua: la formación de canales arborescentes de micro-humedad en el dieléctrico que, bajo la acción del campo eléctrico, degrada progresivamente la rigidez dieléctrica. Este fenómeno fue identificado en generaciones tempranas de cables XLPE sin capas semiconductoras extruidas, y motivó el desarrollo de cables con triple extrusión simultánea (conductor — semiconductor interno — XLPE — semiconductor externo), proceso que virtualmente eliminó la problemática en los cables de fabricación moderna conforme a IEC 60840.

Los cables PILC, por su parte, son particularmente sensibles a la infiltración de humedad a través de fallas en la cubierta de plomo. La degradación del papel impregnado por acción del agua produce una reducción severa e irreversible de la rigidez dieléctrica. Por este motivo, el CIGRÉ TB 880 (GP-03) establece que los cables PILC existentes en servicio deben ser sometidos a inspecciones periódicas de cubierta metálica mediante técnicas de reflexión en el tiempo (TDR) o de medición de resistencia de cubierta, especialmente en entornos altamente corrosivos o con variaciones continuas de nivel freático.